金属鋳造プロセス
部品の形状とサイズに適した金型空洞に液体金属を注ぐ生産方法は、それを冷却して固化して空白または部分を得るのを待つことは、通常、金属液体の形成または鋳造と呼ばれます.
プロセスフロー: 液体金属→充填→固化と収縮→鋳造
プロセス特性:
1. 複雑な形状の部品を生成できます, 特に、複雑な内側の空洞形の部分.
2. 強力な適応性, 無制限の合金タイプ, そして、ほとんど無制限のキャストサイズ.
3. 材料の広い源, スクラップはリメルされる可能性があります, そして、機器の投資は低いです.
4. 高いスクラップレート, 低表面の品質, そして、貧弱な労働条件.
金属鋳造の分類
(1) 砂鋳造
砂鋳造: 砂型に鋳造を生成する鋳造方法.
鋼鉄, 鉄とほとんどの非鉄合金鋳物は、 砂鋳造.
プロセスフロー:
技術的な機能:
1. 複雑な形を作るのに適しています, 特に複雑な内側の空洞を持つ空白;
2. 幅広い適応性と低コスト;
3. 可塑性が低い一部の材料の場合, 鋳鉄など, 砂鋳造は、その部品またはブランクを製造するための唯一の形成プロセスです.
応用: 自動車エンジンシリンダーブロック, シリンダーヘッド, クランクシャフトおよびその他の鋳物.
(2) インベストメント鋳造
インベストメント鋳造: 通常、ファイブルマテリアルからパターンを作成することを指します, シェルを作るために、耐火物の材料の数層でパターンの表面をコーティングする, 次に、パターンを溶かし、シェルから排出します, それにより、分割された表面なしでキャスティングを取得します, 砂で満たされ、高温の焙煎後に注ぐことができます.
しばしば「失われたワックスキャスト」と呼ばれます.
プロセスフロー:
利点:
1. 高次元精度と幾何学的精度;
2. 高い表面粗さ;
3. 複雑な形で鋳物を鋳造する能力, そして、合金鋳造は制限されていません.
短所: 複雑な手順と高コスト
応用: 複雑な形の小さな部品の生産に適しています, 高精度要件, または他の処理を実行するのが難しい, タービンエンジンブレードなど.
(3) キャスティングダイ
キャスティングダイ: 高圧を使用して、溶融金属を高速で精密金属型の空洞に押し込むことです.
溶融金属は圧力下で冷却され、鋳造を形成するために固まります.
プロセス特性
利点:
1. 溶融金属は高圧下にあり、その間に速い流量があります ダイカスト
2. 良い製品品質, 安定した寸法, そして、良好な互換性;
3. 高い生産効率, そして、鋳造型は何度も使用できます;
4. 大量生産と良好な経済的利益に適しています.
短所:
1. キャスティングは細かい毛穴と収縮を起こしやすいです.
2. ダイキャスティングは可塑性が低く、衝撃負荷や振動の下で作業するのに適していません;
3. ダイのキャストして、高融点合金を鋳造するとき, カビの寿命は短いです, ダイキャスティング生産の拡大に影響します.
応用: ダイキャスティングは、自動車産業と計装業界で最初に使用されました, その後、徐々にさまざまな業界に拡大しました, 農業機械など, 工作機械産業, エレクトロニクス業界, 国防産業, コンピューター, 医療機器, 時計と時計, カメラと毎日のハードウェア.
(4) 低圧鋳造
低圧鋳造: 液体金属が比較的低い圧力の下で型に充填される方法を指します (0.02-0.06 MPa) そして、鋳造を形成するために圧力下で結晶化しました.
プロセスフロー:
技術的な機能:
1. オペレーターは、注ぐ圧力と速度を調整できます, この方法が多様な金型で動作することを可能にします (金属型や砂型を含む) さまざまな合金タイプと鋳造サイズを生産するため.
2. 底部の注入充填方法は、スプラッシュせずに滑らかな金属の流れを保証します, ガスの閉じ込めの防止とカビの壁/コア侵食の最小化 - 最終的に鋳造品質と降伏率の改善.
3. 鋳造は圧力下で結晶化します, そして、キャスティングには密な構造があります, 透明な輪郭, 滑らかな表面, および高い機械的特性, これは、大きな薄壁部分のキャストに特に有益です;
4. 収縮フィーダーは省略されています, そして、金属利用率が増加します 90-98%;
5. 労働強度は低いです, 労働条件は良いです, 機器はシンプルです, そして、機械化と自動化を実現するのは簡単です.
応用: 主に伝統的な製品 (シリンダーヘッド, ホイールハブ, シリンダーフレーム, 等).
(5) 遠心鋳造
遠心鋳造: 溶融金属を回転型に注ぐ鋳造方法です, 遠心力の作用の下で型を満たし、形に固めます.
プロセス特性
利点:
1. 注入システムとライザーシステムにはほとんど金属消費がありません, これにより、プロセスの収率が向上します;
2. 中空の鋳物を生産するとき, コアは不要です, したがって、長い管状鋳物を生産するときに金属充填能力が大幅に改善される可能性があります;
3. キャスティングは密度が高くなっています, 毛穴やスラグ包有物などの欠陥はほとんどありません, および高い機械的特性;
4. シリンダーや袖などの複合金属鋳物を簡単に製造できます.
短所:
1. 特別な形の鋳物を作成するために使用される場合、特定の制限があります;
2. キャスティングの内側の穴の直径は不正確です, 内側の穴の表面は比較的粗いです, 品質は貧弱です, そして、処理手当は大きいです;
3. キャスティングは、特定の重力分離の傾向があります.
応用:
遠心鋳造は、最初に鋳造パイプを生産するために使用されました. 遠心鋳造は冶金で使用されます, マイニング, 交通機関, 灌漑および排水機械, 航空, 国防, 鉄鋼を生産するために国内外の自動車やその他の産業, 鉄および非鉄炭素合金鋳物.
その中で, 遠心鋳鉄パイプの生産, 内燃エンジンシリンダーライナーとシャフトスリーブが最も一般的です.
(6) 重力ダイキャスティング
金属型鋳造: 液体金属が重力の下で金属型を満たし、金型を冷却して固化して鋳造を得る成形法を指します.
プロセス特性
利点:
1. 金属型の熱伝導率と熱容量は大きい, 冷却速度は高速です, キャスティング構造は密集しています, そして、機械的特性は約です 15% 砂の鋳物のものよりも高い.
2. より次元の精度と低い表面粗さの値で鋳物を取得できます, そして、品質の安定性は良いです.
3. 砂コアは使用されていないか、めったに使用されないためです, 環境が改善されます, ほこりと有害なガスが減少します, 労働力が低下します.
短所:
1. 金属型自体には空気透過性がありません, カビの空洞の空気と砂コアによって生成されたガスを導くためには、特定の対策を講じる必要があります;
2. 金属型には収量がありません, キャストが固化するときに亀裂は簡単に発生します;
3. 金属型の製造サイクルは長く、コストが高く. したがって, 大量生産されている場合にのみ、良い経済的影響を示すことができます.
応用: 金属型鋳造は、アルミニウム合金やマグネシウム合金などの複雑な形状の非鉄合金鋳物の大量生産に適しています, スチールメタル鋳物とインゴットの生産と同様に.
(7) 真空ダイキャスティング
真空鋳造: ダイキャスティングプロセス中にダイキャスティングカビの空洞でガスを除去することにより、ダイキャスティングに毛穴と溶存ガスを排除または大幅に削減する高度なダイキャスティングプロセス, これにより、ダイキャスティングの機械的特性と表面の品質を改善する.
プロセス特性
利点:
1. ダイキャスティング内の毛穴を排除または縮小します, ダイキャスティングの機械的特性と表面の品質を改善する, メッキの性能を向上させます;
2. 空洞の背圧を下げます, 特定の圧力が低く、キャスティング性能が低い合金を使用する, そして、小さなマシンで大型キャスティングをキャストすることは可能です;
3. 充填条件を改善し、薄いキャストを鋳造します;
短所:
1. 金型シーリング構造は複雑です, そして、製造とインストールは困難です, したがって、コストが高くなります;
2. 真空ダイ鋳造方法が適切に制御されていない場合, 効果はあまり重要ではありません.
(8) ダイキャスティングを絞る
ダイキャスティングを絞る: これは、製品または空白を直接取得するために高圧下で液体または半固体金属を固化して流れるようにする方法です.
高液体金属利用の利点があります, 簡素化されたプロセスと安定した品質.
それは潜在的なアプリケーションの見通しを備えた省エネ金属形成技術です.
プロセスフロー:
ダイキャスティングを直接絞ります: 噴霧コーティング, 注ぐ合金, 閉じる型, 加圧, 圧力を保持します, 圧力を解放します, 別れ型, 空白の折り畳み, とリセット;
間接的な絞りキャスティング: 噴霧コーティング, 閉じる型, 給餌, 充填型, 加圧, 圧力を保持します, 圧力を解放します, 別れ型, 空白の折り畳み, とリセット.
技術的な機能:
1. 毛穴などの内部欠陥を排除できます, 縮小と収縮;
2. 低表面の粗さと高次元精度;
3. キャスト亀裂の発生を防ぐことができます;
4. 機械化と自動化を実現するのは簡単です.
応用: メーカーはこの方法を使用して、さまざまな合金を生産します, アルミニウム合金を含む, 亜鉛合金, 銅合金, そして延性鉄.
(9) フォームキャスティングの紛失
フォームキャスティングの紛失 (フル金型鋳造としても知られています): これは、パラフィンまたはフォームモデルを同様のサイズと形状とモデルクラスターへのキャストに組み合わせた新しい鋳造方法です, 耐火性コーティングをブラシで乾燥させます, 振動成形のために乾燥クォーツ砂に埋めます, 負の圧力の下で注ぎます, モデルを気化します, 液体金属はモデルの位置を占めています.
固化と冷却の後, キャスティングを形成します.
プロセスフロー: 事前発生→発泡成形→ディッピング→乾燥→乾燥→成形→注ぎ→砂のドロップ→クリーニング
技術的な機能:
1. 高い鋳造精度, 砂コアはありません, 処理時間の短縮;
2. 別れの表面はありません, 柔軟なデザイン, 高度の自由;
3. クリーンプロダクション, 汚染はありません;
4. 投資と生産コストを削減します.
応用: さまざまなサイズの複雑な精度鋳物の生産に適しています, 合金の種類と生産バッチに制限がありません.
灰色の鋳鉄製エンジンケースなど, 高マンガン鋼の肘, 等.
(10) 継続的なキャスト
継続的なキャスト: これは高度な鋳造方法です. その原則は、溶融金属を密接に継続的に呼ばれる特別な金属型に注ぐことです.
固化した (クラスト) 鋳造はクリスタルライザーのもう一方の端から継続的に引き出されます.
任意の長さまたは特定の長さのキャストを取得できます.
プロセスフロー:
技術的な機能:
1. 迅速な冷却は金属を素早く固めるためです, 密な結晶を形成します, 均一な構造, 優れた機械的特性.
2. 金属を節約し、収量を改善します;
3. この方法は、成形やその他のステップを排除することでプロセスを簡素化します, 労働強度と必要な生産スペースの両方を大幅に削減します.
4. 継続的な鋳造生産は、機械化と自動化を簡単に実現できます, 生産効率を向上させます.
応用: 連続鋳造は、スチールなどの変化のない断面形状で長いキャストをキャストするために使用できます, 鉄, 銅合金, アルミニウム合金, マグネシウム合金, 等, インゴットなど, スラブ, バー, パイプ, 等.