금속 캐스팅 기술

금속 주조 과정

액체 금속을 부품의 모양과 크기에 적합한 액체 금속을 곰팡이 구멍에 붓고 공백 또는 부분을 얻기 위해 냉각되고 고형화되기를 기다리는 방법은 일반적으로 금속 액체 형성 또는 주조라고합니다..

프로세스 흐름: 액체 금속 → 충전 → 응고 및 수축 → 캐스팅

프로세스 특성:

1. 복잡한 모양의 부품을 생산할 수 있습니다, 특히 복잡한 내부 공동 모양의 부품.

2. 강한 적응성, 무제한 합금 유형, 그리고 거의 무제한 캐스팅 크기.

3. 광범위한 재료 공급원, 스크랩을 다시 표시 할 수 있습니다, 장비 투자는 낮습니다.

4. 높은 스크랩 속도, 낮은 표면 품질, 열악한 근무 조건.

금속 캐스팅의 분류

(1) 모래 주조

모래 주조: 모래 곰팡이에서 주물을 생성하는 주조 방법.

강철, 철 및 대부분의 비철 합금 주물은 모래 주조.

프로세스 흐름:

기술적 기능:

1. 복잡한 모양을 만드는 데 적합합니다, 특히 복잡한 내부 공동이있는 공란;

2. 넓은 적응성과 저렴한 비용;

3. 가소성이 좋지 않은 일부 재료의 경우, 주철과 같은, 모래 주조는 부품 또는 공백을 제조하기위한 유일한 형성 과정입니다..

애플리케이션: 자동차 엔진 실린더 블록, 실린더 헤드, 크랭크 샤프트 및 기타 주물.

(2) 투자 주조

투자 주조: 일반적으로 가성 재료로 패턴을 만드는 것을 말합니다., 껍질을 만들기 위해 여러 층의 내화 재료로 패턴 표면을 코팅, 그런 다음 패턴을 녹이고 쉘에서 방전합니다., 이로 인해 이별 표면이없는 주조를 얻습니다, 모래로 채워져 고온 로스팅 후에 부을 수 있습니다..

종종“잃어버린 왁스 주조”라고합니다..

프로세스 흐름:

장점:

1. 높은 차원 정확도 및 기하학적 정확도;

2. 높은 표면 거칠기;

3. 복잡한 모양으로 캐스팅을 캐스팅하는 능력, 그리고 주조 된 합금은 제한되지 않습니다.

단점: 복잡한 절차 및 높은 비용

애플리케이션: 복잡한 모양의 작은 부품 생산에 적합, 높은 정밀 요구 사항, 또는 다른 처리를 수행하기가 어렵습니다, 터빈 엔진 블레이드와 같은.

 

(3) 다이 캐스팅

다이 캐스팅: 용융 금속을 고속으로 정밀 금속 금형의 공동으로 눌러 고압을 사용하는 것입니다..

녹은 금속이 냉각되고 압박감을 느끼고 발동을 형성합니다..

프로세스 특성

장점:

1. 용융 금속은 고압 상태이며 그 동안 빠른 유속 다이캐스팅

2. 좋은 제품 품질, 안정적인 치수, 그리고 좋은 상호 교환 성;

3. 높은 생산 효율성, 다이 캐스팅 금형은 여러 번 사용할 수 있습니다.;

4. 대규모 대량 생산 및 우수한 경제적 이점에 적합합니다.

단점:

1. 주물은 미세한 모공과 수축성이 있습니다.

2. 다이 주물은 가소성이 낮고 충격 하중 및 진동에서 작동하는 데 적합하지 않습니다.;

3. 다이 캐스팅이 높은 용융점 합금, 곰팡이 수명은 짧습니다, 이는 다이 캐스팅 생산의 확장에 영향을 미칩니다.

애플리케이션: 다이 캐스팅은 자동차 산업 및 계측 산업에서 처음 사용되었습니다., 그리고 나중에 점차 다양한 산업으로 확장되었습니다, 농업 기계와 같은, 공작 기계 도구 산업, 전자 산업, 국방 산업, 컴퓨터, 의료 장비, 시계와 시계, 카메라 및 일일 하드웨어.

(4) 저압 주조

저압 주조: 액체 금속이 비교적 낮은 압력 하에서 금형에 채워진 방법을 말합니다. (0.02-0.06 MPa) 주조를 형성하기 위해 압력 하에서 결정화.

프로세스 흐름:

기술적 기능:

1. 연산자는 쏟아지는 압력과 속도를 조정할 수 있습니다, 이 방법이 다양한 금형으로 작동 할 수 있습니다 (금속 곰팡이와 모래 곰팡이를 포함합니다) 다양한 합금 유형과 주조 크기를 생산합니다.

2. 하단 분사 충전 방법은 튀지 않고 부드러운 금속 흐름을 보장합니다., 가스 포획 방지 및 곰팡이 벽/코어 침식 최소화 - 궁극적으로 캐스팅 품질 및 수율 개선.

3. 주조는 압력 하에서 결정화된다, 그리고 캐스팅은 조밀 한 구조를 가지고 있습니다, 명확한 윤곽, 매끄러운 표면, 높은 기계적 특성, 큰 얇은 벽 부분의 캐스팅에 특히 유익합니다.;

4. 수축 피더는 생략됩니다, 금속 활용률이 증가합니다 90-98%;

5. 노동 강도는 낮다, 작업 조건이 좋습니다, 장비는 간단합니다, 그리고 기계화와 자동화를 쉽게 알 수 있습니다.

애플리케이션: 주로 전통적인 제품 (실린더 헤드, 휠 허브, 실린더 프레임, 등.).

(5) 원심 캐스팅

원심 캐스팅: 녹은 금속을 회전 금형에 붓는 주조 방법입니다., 원심력의 작용하에 곰팡이를 채우고 모양으로 굳어집니다..

프로세스 특성

장점:

1. 쏟아지는 시스템과 라이저 시스템에는 금속 소비가 거의 없습니다., 프로세스 수율을 향상시킵니다;

2. 중공 주물을 생산할 때, 핵심이 필요하지 않습니다, 따라서 긴 관형 주물을 생산할 때 금속 충전 용량이 크게 향상 될 수 있습니다.;

3. 주조는 밀도가 높습니다, 모공 및 슬래그 포함과 같은 결함은 거의 없습니다, 높은 기계적 특성;

4. 실린더 및 슬리브와 같은 복합 금속 주물을 쉽게 제조 할 수 있습니다..

단점:

1. 특수 모양의 주물을 생산하는 데 사용될 때 특정 제한 사항이 있습니다.;

2. 주조의 내부 구멍 직경은 부정확합니다, 내부 구멍 표면은 비교적 거칠다, 품질이 좋지 않습니다, 처리 허용량이 큽니다;

3. 주조는 특정 중력 분리가 발생하기 쉽다.

애플리케이션:

원심 캐스팅은 처음으로 캐스트 파이프를 생산하는 데 사용되었습니다. 원심 주조는 야금에 사용됩니다, 채광, 운송, 관개 및 배수 기계, 비행, 국방, 강철 생산을 위해 국내외의 자동차 및 기타 산업, 철 및 비철 탄소 합금 주물.

그 중, 원심 주철 파이프의 생산, 내연 엔진 실린더 라이너 및 샤프트 슬리브가 가장 일반적입니다..

(6) 중력 다이 캐스팅

금속 곰팡이 주조: 액체 금속이 중력 하에서 금속 곰팡이를 채우고 곰팡이를 냉각시키고 굳어주는 성형 방법을 말합니다..

프로세스 특성

장점:

1. 금속 금형의 열전도율과 열 용량은 크다, 냉각 속도가 빠릅니다, 주조 구조는 밀도가 높습니다, 그리고 기계적 특성이 있습니다 15% 모래 주조보다 높습니다.

2. 더 높은 치수 정확도와 낮은 표면 거칠기 값으로 주물을 얻을 수 있습니다., 그리고 품질 안정성은 좋습니다.

3. 모래 코어는 사용되지 않거나 거의 사용되지 않기 때문입니다, 환경이 향상되었습니다, 먼지와 유해한 가스가 줄어 듭니다, 노동 강도가 줄어 듭니다.

단점:

1. 금속 금형 자체는 공기 투과성이 없습니다, 금형 공동의 공기와 모래 코어에 의해 생성 된 가스를 안내하기 위해 특정 조치를 취해야합니다.;

2. 금속 금형에는 수율이 없습니다, 그리고 주조가 굳어 질 때 균열은 쉽게 발생합니다.;

3. 금속 곰팡이 제조주기는 길고 비용이 높습니다.. 그러므로, 대량 생산 된 경우에만 좋은 경제적 영향을 줄 수 있습니다..

애플리케이션: 금속 곰팡이 주물은 알루미늄 합금 및 마그네슘 합금과 같은 복잡한 모양을 갖는 비철 합금 주물의 대량 생산에 적합합니다., 강철 금속 주물과 잉곳의 생산뿐만 아니라.

(7) 진공 다이 캐스팅

진공 주조: 다이 캐스팅 공정 동안 다이 캐스팅 금형 공동의 가스를 제거하여 다이 캐스팅의 기공과 용해 가스를 제거하거나 크게 감소시키는 고급 다이 캐스팅 공정, 따라서 다이 캐스팅의 기계적 특성 및 표면 품질을 향상시킵니다..

프로세스 특성

장점:

1. 다이 캐스팅 내부의 모공을 제거하거나 줄입니다, 다이 캐스팅의 기계적 특성 및 표면 품질 향상, 도금 성능을 향상시킵니다;

2. 공동의 배압을 줄입니다, 특정 압력이 낮고 캐스팅 성능이 좋지 않은 합금 사용, 그리고 작은 기계로 더 큰 주물을 주조하는 것이 가능합니다.;

3. 충전 조건을 개선하고 다이 캐스트 얇은 주물;

단점:

1. 금형 밀봉 구조는 복잡합니다, 제조 및 설치가 어렵습니다, 따라서 비용이 높습니다;

2. 진공 다이 캐스팅 방법이 제대로 제어되지 않은 경우, 그 효과는 그리 중요하지 않습니다.

(8) 다이 캐스팅을 압박합니다

다이 캐스팅을 압박합니다: 제품 또는 공백을 직접 얻기 위해 고압 하에서 액체 또는 반고 금속을 굳히고 흐르는 방법입니다..

높은 액체 금속 활용의 장점이 있습니다, 단순화 된 공정 및 안정적인 품질.

잠재적 인 응용 전망을 가진 에너지 절약 금속 형성 기술입니다..

프로세스 흐름:

직접 압착 다이 캐스팅: 스프레이 코팅, 쏟아지는 합금, 닫는 금형, 압력, 견고한 압력, 압력 방출, 이별 금형, 블랭크 데 몰딩, 재설정;

간접 압착 다이 캐스팅: 스프레이 코팅, 닫는 금형, 급송, 충전 금형, 압력, 견고한 압력, 압력 방출, 이별 금형, 블랭크 데 몰딩, 재설정.

기술적 기능:

1. 모공과 같은 내부 결함을 제거 할 수 있습니다, 수축 공동 및 수축;

2. 낮은 표면 거칠기와 높은 차원 정확도;

3. 균열의 발생을 방지 할 수 있습니다;

4. 기계화 및 자동화를 쉽게 달성하기가 쉽습니다.

애플리케이션: 제조업체는이 방법을 사용하여 다양한 합금을 생산합니다, 알루미늄 합금 포함, 아연 합금, 구리 합금, 그리고 연성 철.

(9) 잃어버린 거품 캐스팅

잃어버린 거품 캐스팅 (전체 금형 주조라고도합니다): 파라핀 또는 폼 모델을 모델 클러스터로 주조와 비슷한 크기와 모양으로 결합하는 새로운 캐스팅 방법입니다., 내화성 코팅을 닦고 건조시킵니다, 진동 성형을 위해 마른 석영 모래에 묻습니다, 부압으로 붓습니다, 모델을 기화시킵니다, 그리고 액체 금속은 모델의 위치를 ​​차지합니다..

응고 및 냉각 후, 캐스팅을 형성합니다.

프로세스 흐름: 사전 고정 → 발포성 성형 → 디핑 → 건조 → 성형 → 성형 → 붓기 → 모래 떨어지는 → 청소

기술적 기능:

1. 높은 캐스팅 정밀도, 모래 코어가 없습니다, 처리 시간 감소;

2. 이별 표면이 없습니다, 유연한 디자인, 높은 수준의 자유;

3. 깨끗한 생산, 오염이 없습니다;

4. 투자 및 생산 비용을 줄입니다.

애플리케이션: 다양한 크기의 복잡한 정밀 주물 생산에 적합, 합금 유형 및 생산 배치에는 제한이 없습니다.

회색 주철 엔진 케이스와 같은, 높은 망간 강풍, 등.

(10) 연속 캐스팅

연속 캐스팅: 고급 캐스팅 방법입니다. 그것의 원칙은 녹은 금속을 결정화 제라고 불리는 특수 금속에 붓는 것입니다..

고형화 (빵 껍질) 시범 화기의 다른 쪽 끝에서 캐스팅이 지속적으로 꺼집니다..

길이 또는 특정 길이의 주물을 얻을 수 있습니다..

프로세스 흐름:

기술적 기능:

1. 급속한 냉각은 금속을 빠르게 굳 힙니다, 밀도가 높은 결정을 형성합니다, 균일 한 구조, 우수한 기계적 특성.

2. 금속을 절약하고 수율을 향상시킵니다;

3. 이 방법은 성형 및 기타 단계를 제거하여 프로세스를 단순화합니다., 노동 강도와 필요한 생산 공간을 크게 줄입니다.

4. 지속적인 캐스팅 생산은 기계화 및 자동화를 쉽게 알 수 있습니다., 생산 효율성을 향상시킵니다.

애플리케이션: 연속 캐스팅은 강철과 같은 변하지 않은 단면 모양으로 긴 주물을 주조하는 데 사용될 수 있습니다., 철, 구리 합금, 알루미늄 합금, 마그네슘 합금, 등., 잉곳과 같은, 슬래브, 바, 파이프, 등.