Metal Döküm Teknolojisi

Metal döküm işlemi

Sıvı metali parçanın şekli ve boyutuna uygun bir küf boşluğuna dökmenin ve bir boş veya parça elde etmek için soğumasını ve katılaşmasını beklemenin üretim yöntemi genellikle metal sıvı şekillendirme veya döküm olarak adlandırılır..

İşlem akışı: Sıvı Metal → Dolgu → Katılım ve Büzülme → Döküm

Süreç özellikleri:

1. Herhangi bir karmaşık şekle sahip parçalar üretebilir, özellikle karmaşık iç boşluk şekillerine sahip parçalar.

2. Güçlü Uyarlanabilirlik, Sınırsız alaşım türleri, ve neredeyse sınırsız döküm boyutu.

3. Geniş malzeme kaynağı, hurda yeniden ele alınabilir, ve ekipman yatırımı düşük.

4. Yüksek hurda oranı, düşük yüzey kalitesi, ve zayıf çalışma koşulları.

Metal dökümünün sınıflandırılması

(1) Kum dökümü

Kum dökümü: Kum kalıplarında döküm üreten bir döküm yöntemi.

Çelik, Demir ve en demir olmayan alaşım dökümleri ile elde edilebilir kum dökümü.

İşlem akışı:

Teknik Özellikler:

1. Karmaşık şekiller yapmak için uygun, özellikle karmaşık iç boşluklara sahip boşluklar;

2. Geniş uyarlanabilirlik ve düşük maliyet;

3. Plastisiteye sahip bazı malzemeler için, dökme demir gibi, Kum dökümü, parçalarını veya boşluklarını üretmek için tek şekillendirme işlemidir.

Başvuru: Otomobil motor silindir bloğu, silindir kafası, Krank mili ve diğer dökümler.

(2) Hassas döküm

Hassas döküm: Genellikle eriyebilir malzemeden bir desen yapmayı ifade eder, Bir kabuk yapmak için desenin yüzeyini birkaç kat refrakter malzeme ile kaplamak, sonra deseni eritmek ve kabuktan boşaltmak, böylece ayrılma yüzeyi olmadan bir döküm elde etmek, kumla doldurulabilir ve yüksek sıcaklık kavurmasından sonra dökülebilir.

Genellikle "kayıp balmumu dökümü" denir.

İşlem akışı:

Avantajları:

1. Yüksek boyutlu doğruluk ve geometrik doğruluk;

2. Yüksek yüzey pürüzlülüğü;

3. Karmaşık şekilli döküm dökme yeteneği, ve alaşımlar döküm kısıtlı değil.

Dezavantajları: karmaşık prosedürler ve yüksek maliyetler

Başvuru: Karmaşık şekilli küçük parçaların üretimi için uygun, Yüksek Hassas Gereksinimler, veya başka işlem yapmak zor, türbin motor bıçakları gibi.

 

(3) Die Döküm

Die Döküm: Erimiş metali yüksek hızda hassas bir metal kalıp boşluğuna bastırmak için yüksek basınç kullanmaktır..

Erimiş metal, bir döküm oluşturmak için basınç altında soğur ve katılaşır.

Süreç özellikleri

Avantajları:

1. Erimiş metal yüksek basınç altındadır ve döküm

2. İyi ürün kalitesi, Kararlı Boyutlar, ve iyi değiştirilebilirlik;

3. Yüksek Üretim Verimliliği, ve kalıp döküm kalıbı birçok kez kullanılabilir;

4. Büyük ölçekli kitle üretimi ve iyi ekonomik faydalar için uygun.

Dezavantajları:

1. Dökümler ince gözeneklere ve büzülmeye eğilimlidir.

2. Kalıp dökümleri düşük plastisiteye sahiptir ve darbe yükleri ve titreşimler altında çalışmak için uygun değildir;

3. Yüksek erime noktası alaşımları döküm ne zaman, Kalıp ömrü kısa, kalıp döküm üretiminin genişlemesini etkiler.

Başvuru: Die dökümleri ilk olarak otomotiv endüstrisi ve enstrümantasyon endüstrisinde kullanıldı, ve daha sonra yavaş yavaş çeşitli endüstrilere genişledi, tarım makineleri gibi, takım tezgahı endüstrisi, elektronik endüstrisi, Ulusal Savunma Endüstrisi, bilgisayar, tıbbi ekipman, Saatler ve Saatler, Kameralar ve günlük donanım.

(4) Düşük basınçlı döküm

Düşük basınçlı döküm: Sıvı metalin nispeten düşük bir basınç altında bir kalıba doldurulduğu bir yöntemi ifade eder. (0.02-0.06 MPa) ve bir döküm oluşturmak için basınç altında kristalleşmiş.

İşlem akışı:

Teknik Özellikler:

1. Operatörler dökme basıncını ve hızı ayarlayabilir, Bu yöntemin farklı kalıplarla çalışmasını sağlamak (metal kalıplar ve kum kalıpları dahil) Çeşitli alaşım tipleri ve döküm boyutları üretmek için.

2. Alt enjeksiyon doldurma yöntemi, sıçramadan pürüzsüz metal akışı sağlar, Gaz tuzağını önlemek ve kalıp duvar/çekirdek erozyonu en aza indirmek - sonuçta döküm kalitesini ve verim oranlarını iyileştirmek.

3. Döküm basınç altında kristalleşir, ve döküm yoğun bir yapıya sahiptir, açık konturlar, pürüzsüz yüzey, ve yüksek mekanik özellikler, büyük ince duvarlı parçaların dökümü için özellikle faydalıdır;

4. Büzülme besleyici atlandı, ve metal kullanım oranı 90-98%;

5. Emek yoğunluğu düşük, Çalışma koşulları iyi, Ekipman basit, ve mekanizasyon ve otomasyonu gerçekleştirmek kolaydır.

Başvuru: Esas olarak geleneksel ürünler (silindir kafaları, tekerlek gövdeleri, silindir çerçeveleri, vesaire.).

(5) Savurma döküm

Savurma döküm: Erimiş metali dönen bir kalıba döken bir döküm yöntemidir, kalıbı santrifüj kuvvetin etkisi altına doldurur ve bir şekle katılır.

Süreç özellikleri

Avantajları:

1. Dökme sisteminde ve yükseltici sisteminde neredeyse hiç metal tüketimi yok, bu da işlem verimini iyileştirir;

2. İçi boş dökümler üretirken, Çekirdek gerekli değildir, Böylece metal doldurma kapasitesi, uzun boru şeklindeki dökümler üretilirken büyük ölçüde geliştirilebilir;

3. Döküm yüksek yoğunluğuna sahiptir, Gözenekler ve cüruf kapanımları gibi birkaç kusur, ve yüksek mekanik özellikler;

4. Silindirler ve kollar gibi kompozit metal dökümleri üretmek kolaydır.

Dezavantajları:

1. Özel şekilli dökümler üretmek için kullanıldığında belirli sınırlamalar vardır;

2. Dökümün iç delik çapı yanlış, İç delik yüzeyi nispeten pürüz, Kalite zayıf, ve işleme ödeneği büyük;

3. Döküm, özgül ağırlık ayrımına eğilimlidir.

Başvuru:

Santrifüj döküm ilk olarak döküm borular üretmek için kullanıldı. Santrifüj döküm metalurjide kullanılır, madencilik, toplu taşıma, Sulama ve drenaj makineleri, havacılık, Ulusal Savunma, Çelik üretmek için evde ve yurtdışında otomobil ve diğer endüstriler, Demir ve Demirsiz Karbon Alaşım Dökümleri.

Aralarında, Santrifüj dökme demir boruların üretimi, Dahili Yanma Motor Silindir Astarları ve Şaft Kılıfları en yaygın olanıdır..

(6) Yerçekimi kalıp döküm

Metal Kalıp Dökümü: Sıvı metalin yerçekimi altında metal bir kalıbı doldurduğu ve bir döküm elde etmek için kalıpta soğutduğu ve katılaştığı bir kalıplama yöntemini ifade eder..

Süreç özellikleri

Avantajları:

1. Metal kalıbın termal iletkenlik ve ısı kapasitesi büyük, Soğutma hızı hızlı, Döküm yapısı yoğun, ve mekanik özellikler yaklaşık 15% kum dökümlerinden daha yüksek.

2. Daha yüksek boyutlu doğruluk ve düşük yüzey pürüzlülüğü değerleri olan dökümler elde edebilir, Ve kalite istikrarı iyidir.

3. Çünkü kum çekirdekleri kullanılmıyor veya nadiren kullanılmıyor, Çevre geliştirildi, Toz ve zararlı gazlar azalır, ve emek yoğunluğu azalır.

Dezavantajları:

1. Metal kalıbın kendisinin hava geçirgenliği yok, ve kalıp boşluğundaki havayı ve kum çekirdeğinin ürettiği gazı yönlendirmek için bazı önlemler alınmalıdır.;

2. Metal kalıbın verimi yok, ve döküm sağlamlaştığında çatlaklar oluşabilir;

3. Metal kalıp üretim döngüsü uzun ve maliyet yüksek. Öyleyse, Sadece seri üretildiğinde iyi ekonomik etkiler gösterebilir.

Başvuru: Metal Kalıp döküm, alüminyum alaşım ve magnezyum alaşım gibi karmaşık şekillere sahip demiryolu olmayan alaşım dökümlerin kütle üretimi için uygundur, ve çelik metal döküm ve külçelerin üretimi için.

(7) Vakum kalıp dökümü

Vakum dökümü: Kalıp döküm işlemi sırasında kalıp döküm kalıbı boşluğundaki gazı çıkararak, kalıp dökümünde gözenekleri ve çözünmüş gazları ortadan kaldıran veya önemli ölçüde azaltan gelişmiş bir kalıp döküm işlemi, böylece kalıp dökümünün mekanik özelliklerini ve yüzey kalitesini geliştirmek.

Süreç özellikleri

Avantajları:

1. Kalıp dökümünün içindeki gözenekleri ortadan kaldırın veya azaltın, Kalıp dökümünün mekanik özelliklerini ve yüzey kalitesini geliştirin, ve kaplama performansını geliştirin;

2. Boşluğun arka basıncını azaltın, Daha düşük özel basınç ve zayıf döküm performansına sahip alaşımlar kullanın, Ve küçük makinelerle daha büyük döküm dökümlerini ölmek mümkündür;

3. Doldurma koşullarını iyileştirin ve dökme ince dökümleri öl;

Dezavantajları:

1. Kalıp sızdırmazlık yapısı karmaşıktır, Ve üretimi ve kurulumu zor, Yani maliyet yüksek;

2. Vakum kalıp döküm yöntemi düzgün kontrol edilmezse, Etki çok önemli değil.

(8) Sıkma kalıp dökümü

Sıkma kalıp dökümü: Doğrudan bir ürün veya boşluk elde etmek için yüksek basınç altında sıvı veya yarı katı metali katılaştırma ve akan bir yöntemidir..

Yüksek sıvı metal kullanımının avantajlarına sahiptir, Basitleştirilmiş süreç ve istikrarlı kalite.

Potansiyel uygulama beklentileri ile enerji tasarrufu sağlayan bir metal oluşturma teknolojisidir..

İşlem akışı:

Doğrudan sıkma kalıp dökümü: püskürtme kaplama, Alaşım dökmek, kapanış kalıbı, basınçlı, tutma baskısı, Baskı Serbest Bırakma, ayrılık kalıbı, boş demolding, ve sıfırlama;

Dolaylı sıkma kalıp dökümü: püskürtme kaplama, kapanış kalıbı, besleme, Dolgu Kalıp, basınçlı, tutma baskısı, Baskı Serbest Bırakma, ayrılık kalıbı, boş demolding, ve sıfırlama.

Teknik Özellikler:

1. Gözenekler gibi iç kusurları ortadan kaldırabilir, büzülme boşlukları ve büzülme;

2. Düşük yüzey pürüzlülüğü ve yüksek boyutlu doğruluk;

3. Döküm çatlaklarının oluşmasını önleyebilir;

4. Mekanizasyon ve otomasyon elde etmek kolaydır.

Başvuru: Üreticiler bu yöntemi çeşitli alaşımlar üretmek için kullanıyor, alüminyum alaşım dahil, çinko alaşımı, bakır alaşımı, ve sünek demir.

(9) Kayıp köpük döküm

Kayıp köpük döküm (Tam kalıp dökümü olarak da bilinir): Parafin veya köpük modellerini benzer boyut ve şekil ile birleştiren yeni bir döküm yöntemidir ve bir model kümesine döküm, Fırçalar refrakter kaplama ve kurutur, Titreşim kalıplama için kuru kuvars kumuna gömülür, negatif basınç altına dökülür, modeli buharlaştırır, ve sıvı metal modelin konumunu kaplar.

Katılaşma ve soğutmadan sonra, Bir döküm oluşturur.

İşlem akışı: Ön Kara Çıkarma → Köpükleme Kalıplama → Daldırma → Kurutma → Kalıplama → Dökme → Kum Düşüşü → Temizleme

Teknik Özellikler:

1. Yüksek döküm hassasiyeti, Kum Çekirdeği Yok, İşleme süresini azaltma;

2. Ayrılma Yüzeyi Yok, esnek tasarım, Yüksek özgürlük derecesi;

3. Temiz Üretim, Kirlilik yok;

4. Yatırım ve üretim maliyetlerini azaltın.

Başvuru: Çeşitli boyutlarda karmaşık hassas dökümlerin üretimi için uygun, Alaşım türleri ve üretim partileri üzerinde sınırsız.

Gri dökme demir motor kılıfları gibi, yüksek manganez çelik dirsekleri, vesaire.

(10) Sürekli döküm

Sürekli döküm: Gelişmiş bir döküm yöntemidir. Prensibi, erimiş metali sürekli olarak kristalleştirici adı verilen özel bir metal kalıba dökmektir..

Katılaşmış (kabuklu) Döküm, kristalleştiricinin diğer ucundan sürekli olarak çıkarılır.

Herhangi bir uzunlukta veya belirli uzunluktaki dökümleri elde edebilir.

İşlem akışı:

Teknik Özellikler:

1. Hızlı soğutma metali hızlı bir şekilde sağlamlaştırdığından, yoğun kristaller oluşturur, tekdüze yapı, ve mükemmel mekanik özellikler.

2. Metal tasarrufu sağlar ve verimi iyileştirir;

3. Bu yöntem, kalıplama ve diğer adımları ortadan kaldırarak işlemi basitleştirir, hem emek yoğunluğunu hem de gerekli üretim alanını önemli ölçüde azaltma.

4. Sürekli döküm üretiminin gerçekleştirilmesi kolaydır., ve üretim verimliliğini artırır.

Başvuru: Sürekli döküm, çelik gibi değişmemiş kesitsel şekillere sahip uzun döküm dökmek için kullanılabilir., ütü, bakır alaşımı, alüminyum alaşımı, magnezyum alaşımı, vesaire., Ingots gibi, plaka, barlar, borular, vesaire.